موارد مهم جهت اجرا و تحویل خطوط Under Ground

1- در صورت انجام کلیه کارهای گرم و انجام تمامی  تستهای NDT، تحویل خطوط U/G امکان‌پذیر است، مگر در موارد خاص که با هماهنگی مدیریت، این مورد منتفی است.

2- سطح سرجوش‌ها و نقاط آسیب‌دیده باید کاملا تمیزکاری شود و بر اساس اسپک پروژه میزان تمیزی باید مطابق سطح  ST3 باشد. خطوط مذکور باید توسط تینر مناسب شستشو داده شده و همچنین زیر خطوط با آیینه بازرسی کاملا چک شود و در صورت وجود هر گونه آلودگی بایستی نسبت به رفع آن در کمترین زمان ممکن اقدام شود تا از زنگ‌زدگی مجدد قسمت‌های تمیزشده جلوگیری شود.

3- تاریخ انقضاء و شرکت سازنده پرایمر کنترل شود. در صورت نبودن پرایمر در لیست فروشندگان مورد تایید (AVL)  حتما باید تاییدیه کارفرما برای این متریال اخذ شده باشد.

4- پرایمر باید به صورت چشمی چک شود. ظرف آماده‌سازی باید مناسب باشد و همچنین محلول به صورت یکنواخت و هموژن بوده و هیچ‌گونه رسوبی در ته ظرف دیده نشود.

5- بعد از اعمال پرایمر با استفاده از آیینه بازرسی، کلیه سرجوش‌های اعمال شده باید چک شود تا از پوشش صددر صد پرایمر در کلیه نقاط سرجوش مطمین شویم.

6- بعد از اعمال پرایمر با توجه به Data Sheet ممکن است اعمال چسباندن لایه بعدی تا چند روز میسر باشد، اما در خصوص مواد مصرفی متعارف در فازهای 16-15  بعد از اعمال پرایمر پیمانکار موظف است با توجه به شرایط محیطی اقدام به چسباندن لایه اینر نماید. جهت زمان مناسب چسباندن لایه بعدی نفر سوپروایزر یا کنترل کیفی باید با انگشت بر روی پرایمر فشار اندکی وارد کند، زمان مناسب موقعی است که اثر انگشت  بر روی پرایمر باقی بماند اما هیچ ماده‌ای به دست بازرس نچسبد. لازم به ذکر است در صورت چسباندن لایه قبل از این حالت مقداری حلال در پرایمر باقی است که باعث تجمع گاز و تورم اینر می‌شود و گذر زمان پیش از این مدت نیز باعث کاهش چسبندگی این دو قسمت به یکدیگر می‌گردد. این زمان با توجه به شرایط جوی متغیر است و سوپروایزر باید مساله فوق را در بازه‌های زمانی کوتاه چک نماید و در زمان مناسب اقدام به چسباندن لایه اینر نماید.

7-برای اعمال لایه اینر رعایت موارد زیر الزامی است:

الف-  برای اعمال لایه اول باید 50 درصد عرض نوار به صورت همپوشانی (Over lap) بر روی لوله اعمال گردد. در ضمن جهت حصول اطمینان از باز نشدن سر انتهایی نوار بهتر است این قسمت به صورت دو لایه بسته شود.

ب- عرض نوار ااعمالی بر طبق اسپک پروژه به شرح زیر است:

- خطوط با قطر 4 اینچ و پایین‌تر، لایه‌های با عرض 100-50 میلی‌متر

- خطوط با قطر 12-6 اینچ  با لایه‌های با عرض 230میلی‌متر

- خطوط بالای 14 اینچ با نوار با عرض 300 میلی‌متر

نکته: در صورت Wrapping‌ ناحیه سرجوش که با دست اعمال می‌شود، می‌توان از لایه‌های با عرض 100-50 میلی‌متر استفاده کرد.

ج- عدم جدایش لاینر از سطح(Disbonding)

د- عدم وجود هر‌گونه چین‌خوردگی(Wrinkling)  

ه-  برای لوله‌های عمودی درز همپوشانی(Overlap)  باید به سمت پایین باشد، برای این منظور باید نوار ازسمت پایین به سمت بالای لوله پیچیده شود.

و- برای لوله‌های افقی، انتهای نوار باید در ساعت 4 یا 7 به سمت پایین باشد.

8- برای اعمال لایه بیرونی(Outer)  باید کلیه مواردی که برای لایه اینر رعایت شد انجام شود، علاوه بر این باید جهت پیچیدن این دو نوار عکس یکدیگر باشد.

9- برای انجام تست هالیدی باید موارد زیر مدنظر قرار گیرند:

الف-  کانال باید عاری از هرگونه سنگ، چوب، نخاله و غیره باشد و زیر خطوط به غیر از Sand Bag، که به عنوان نگهدارنده لوله از آن استفاده می‌شود، بایستی کاملا آزاد باشد تا هم حرکت فنر هنگام هالیدی به سهولت انجام گیرد و هم ماسه بتواند براحتی در زیر لوله قرار گیرد.

ب- برای حصول اطمینان از کارکرد مناسب از دستگاه هالیدی، گواهی کالیبراسیون معتبر از پیمانکار درخواست شود.  بهتر است برای حصول از عدد تنظیم شده بر روی دستگاه از یک ولتمتر مناسب استفاده شود. لازم به ذکر است عدم دقت این دستگاه می‌تواند باعث کاهش دقت در عیب‌یابی (در صورتی که عدد نشان داده شده بر روی دستگاه بیش از  عدد واقعی باشد) و یا آسیب رساندن به پوشش (زمانی که عدد ست شده بر روی دستگاه کمتر از مقدار واقعی باشد) گردد.

ج- اتمام عملیات حفاظت کاتدی بر روی خطوط لوله. لازم به ذکر است در صورت عدم انجام این مورد و موکول شدن آن پس از اتمام کلیه کارها بر روی خطوط U/G و  انجام عملیات حفاری جهت نصب سامانه حفاظت کاتدیک، باید این مورد به بازرسین کنترل کیفیت گزارش شود تا در صورت بروز هر گونه آسیب احتمالی، اقدامات لازم جهت رفع این موارد صورت پذیرد.

د- برای تنظیم ولتاژ دستگاه از روش زیر استفاده می‌کنیم:

1- مطابق با مدرک SP-50-17 و استاندارد  AWWA-C203-02 ولتاژ مناسب بر حسب ضخامت پوشش برای هالیدی نمودن سطح خارجی لوله از فرمول زیر استفاده می‌شود:

V=1250*(T) 1/2±10%  

V: Inspection Voltage      ولتاژ بازرسی              

T: Total Coating System Thickness In mill ضخامت کلی پوشش بر حسب میل                

نکته: mill برابر یک هزارم اینچ می‌باشد.

2- یک قسمت از لوله که دارای همپوشانی (Over lap) می‌باشد، در نظر گرفته شده که این منطقه باید 5 اینچ معادل 380 میلی‌متر از سر لوله فاصله داشته باشد و با یک ابزار نوک تیز یک سوراخ کوچک بر روی پوشش این نقطه ایجاد می‌کنیم، سپس فنر دستگاه را بر روی این به سمت جلو و عقب حرکت داده تا صدای آژیر دستگاه بر روی این سوراخ شنیده شود. یک قطعه Outer Wrap بر روی سوراخ مذکور قرار داده شود و فنر دستگاه هالیدی را مجددا بر روی این قسمت جلو و عقب برده و همزمان ولتاژ دستگاه را اضافه کنید تا جایی که صدای آژیر شنیده شود. ولتاژ بدست آمده همان ولتاز مورد نیاز به هالیدی است .

در هر حال ولتاز تست برای هالیدی سطوح خارجی نباید بیش از 15000 ولت باشد.

ه- فنر دستگاه باید متناسب با سایز لوله باشد و برای خطوط با قطر پایین از فنر بزرگ که باعث عدم تماس قسمت پایین آن با لوله می‌شود، استفاده نشود.

و-  برای سطوح داخلی از پراب های جارویی استفاده شود.

نکته: جهت تست کردن قسمت‌های قرار گرفته بر روی Sand Bag، در صورت امکان باید این نقاط بلند شده و زیر این قسمتها چک شود و در غیر اینصورت اطراف آنها با پراب جارویی چک شود.

ح-  سرعت حرکت فنر یا برس دستگاه باید در حدود 18-9 متر بر دقیقه باشد.

ط- در صورت طولانی بودن زمان تست ، در هر شیفت کاری حداقل دو بار باید ولتاز خروجی از دستگاه چک شود، یک بار قبل از شروع کار و بار دوم 4 ساعت پس از شروع کار.

نکته: کلیه عیوبی که در بازرسی چشمی و تست Holiday مشخص می‌شود باید با مارکر ضد آب مشخص شده و پس از ترمیم مجددا بازرس و هالیدی شوند.

پس از انجام کلیه امور فوق باید خطوط مورد نظر Sand Fill شوند تا از آسیب‌های احتمالی جلوگیری به عمل آید. لازم است هماهنگی لازم بین واحدهای مختلف پیمانکار جهت تسریع در این مورد به عمل آید. گفتنی است این اقدام باید در همان روز صورت پذیرد و در غیر این صورت بازرسین کنترل کیفیت  با سرکشی به این محل‌ها، باید وقفه ایجاد شده بین این دو مرحله را ثبت نمایند تا اقدامات لازم برای جلوگیری از تکرار موارد اینچنینی صورت پذیرد.

ی- کلیه خطوط همجوار باید در یک زمان Wrapping و هالیدی و Sand Fill شوند تا امکان آسیب رسیدن به خطوط به حداقل کاهش یابد.