ترجمه اطلس فیتز

اطلس فیتز یکی از منابع معتبر برای تمامی کارشناسان و بازرسان رنگ است که در این زمینه مشغول میباشند.این فایل که به زبان لاتین میباشد توسط مهندس سعید منصوری بازرس رنگ وعایق ترجمه شده است.

لینک دانلود...

دانلود اطلس فیتز

 

رنگ آمیزی مخازن پالایشگاهی

كاربرد پوشش ها در صنعت بطور فزاينده اي رو به گسترش مي باشد بطوريكه همه روزه مقالات متعددي در رابطه با كاربرد  پوشش ها ي جديد در بخش هاي مختلف منتشر مي شود. تعداد اين موارد بسيار طولاني بوده  و شامل استفاده رنگ ها در پل‌ها، تانك‌هاي آب ، بدنه اتومبيل‌ها و هواپيماها، ظرف پلاستيكي ،لوازم چوبي، بلوك‌هاي سيماني . سطوح سيمان كاري شده  ، بدنه كشتي‌ها، تجهيزات الكتريكي، ديواره‌هاي گچي، ظروف نگهداري غذا  وغيره مي باشد. اولين مرحله در فرمولاسيون يك پوشش پرسش اين سوال مي‌باشد: هدف پوشش دادن به چه منظور و قصدي مي‌باشد ؟ اين يك سوال كليدي مي‌باشد يك نوع پوشش خاص نمي‌تواند هم نرم و هم سخت باشد يا اينكه هم شفاف و هم مات باشد يك پوشش ممكن است مقاومت عالي در برابر خوردگي براي سازه هاي فلز داشته باشد( نظير آستري اتيل استات حاوي روي ) اما  ممكن است اگر بعنوان پوشش روي كشتي بكار رود زود خراب شود. در ابتدا بايستي هدف بكارگيري پوشش مشخص گردد. اصول اوليه مشخصي وجود دارد كه اگر رعايت شود منجر به توليد يك پوشش مؤثر مي‌گردد. اغلب پوششها شامل چهار جزء اصلي مي‌باشند كه عبارتند از رنگ پايه،رنگدانه‌،حلال‌ و مواد افزودني،با اين وجود بعضي از رنگ‌ها ممكن است كه تمام اين اجزاء را نداشته باشند . براي مثال نوعي پوشش اپوكسي (100% Solids Plural Spray epoxy) حلالي ندارد اين درحالي است كه در پوشش هاي  براق  كننده رنگ اتومبيل هيچ رنگدانه‌اي وجود ندارد معهذا براي يك فرمول نويس رنگ ، آنچيزي كه حائز اهميت مي‌باشد. فهميدن روابط  اين اجزاء پايه و آنكه هر كدام از اين اجزاء چه اثري بر روي يكديگر دارند مي‌باشد. در اين فصل ضمن معرفي اصول اوليه رنگ ها وپوشش هاي صنعتي اهميت اين پوشش ها در جلوگيري از تخريب زود هنگام تجهيزات نيروگاه هاي آبي خصوصاٌ تجهيزات غوطه ور در آب مورد بررسي قرار مي گيرد.

در اینجا قصد داریم مراحل رنگ آمیزی یک مخزن را همراه با تصویر تشریح کنیم:

ابتدا باید سطح مخزن آماده سازی گردد و تمام آلودگی های آن برداشته شود و مطابق دستورالعمل واستاندارد مربوطه تحویل بازرسان داده شود. پس از تایید سطح لایه های رنگ یکی یکی و طی فاصله های زمانی مشخص اعمال می گردد:

مخزن قبل از آماده سازی سطح:

آماده سازی سطح:

چون سطح مخزن بزرگ است و نمی توان در یک روز تمام سطح را آماده سازی و رنگ آمیزی نمود(زیرا اگر سطح آماده سازی شده را رنگ نزنند بدلیل عریان و بی حفاظ بودن بودن سریعا سطح شروع به زنگ زدن خواهد کرد)  آنرا به اندازه ای که می توانند در یک روز رنگ نمایند" آماده سازی کرده و همان قسمت را که آماده سازی کرده اند رنگ مینمایند و ادامه کار را در روز بعد انجام می دهند. البته رنگ با توجه به سیستم های تعریف شده اعمال می گردد در اینجا سیستم ۲ می باشد که شامل ۵ لایه رنگ است:

لایه اول(پرایمر):رنگ زینک اتیل سیلیکات می باشد که خاصیت ضد خوردگی دارد و بدلیل وجود فلز روی در این رنگ که موجب حفاظت از سطح فلز میگردد.ویک نوع حفاظت کاتدی بشمار می رود:

 ضخامت رنگ اعمالی: ۷۵ میکرون

...

ادامه نوشته

عايق كاري گرم

الف :  شرايط عايق كاري گرم

 

1-  عايق كاري گرم در هواي طوفاني ، گردو خاكي ، باراني مه سنگين و كمتر از 5 درجه سانتيگراد بالاي صفر مجاز نميباشد.

 

2-  قبل از عايقكاري ميبايستي شبنم صبحگاني از روي لوله ها پاك گردد

 

3-  چنانچه در اثر تردد ماشين آلات عايق كاري گردو خاك توليد شود به تشخيص ناظر لازم است قبل از شروع عمليات عايقكاري مسير عبور ماشين آلات آب پاشي گردد

 

4-  كانال طبق مشخصات مربوط آماده لوله گذاري باشد.

ب:  روش عايقكاري گرم

 

1-  ابتدا بايستي گردو غباري كه روي لوله نشسته است بوسيله جريان هواي فشرده پاك گردد

2-  لوله بايستي توسط دستگاه تميز كاري برس دار و پرايمر زني متحرك از گل و لاي و مواد زائد و تا حد ممكن پرايمر اوليه تميز شده و بلافاصله پرايمر اندود گردد بطور يكه تمام پستي و بلنديهاي ناشي از جوشهاي طولي و عرضي سطح آغشته به پرايمر شده باشد.

3-  لوله پرايمر خورده بايستي توسط دستگاه بالا برنده (سايد بوم) آنقدر نگهداري شود تا پرايمر ان كاملاً خشك شده و آماده عايقكاري گردد

4-  قير را بايد برروي سكوي تميز و سيماني مسقف خرد نموده و از آلودگي آن با مواد خارجي مثل گردو خاك و غيره چه در حين خرد شدن و چه در هنگام حمل به محل مصرف جلوگيري كرد

5-  قرار دادن قير جامد درون مخزن ذوب قير و بهم زدن آن با دستگاه مربوطه

6-  اضافه نمودن لايه قير (COAL TAR ENAMEL)  به ضخامت 5/2 ميلمتر تا حداكثر 5/3 ميلمتر

7-  پيچاندن نوار لايه اول (INNER)  از نوع پشم شيشه بلافاصله پس از اضافه نمودن قير لايه اول و رويهم پيچي (OVERLAP)  حدود يك اينچ

8-  اضافه نمودن لايه دوم قير به ضخامت يك ميلمتر

9-  پيچاندن نوار لايه بيروني (OUTER)  با رويهم پيچي (OVERLAP)  حدود يك اينچ

ج-  عايقكاري دوبله (DOUBLE COAT & WRAP)

در قسمتهائي از خط لوله از جمله در محلهاي تقاطع با كانالهاي آب ، نهرها ، رودخانه باتلاقها و هم چنين جادهاي آسفالت عايقكاري دوبله بشرح زير انجام خواهد گرفت

1-  انجام عمليات مقدماتي شامل تميز نمودن و پرايمر زدن لوله طبق بند ب 4-6 شرح كار

2-  اضافه نمودن لايه اول قير (COAL TAR ENAMEL)  به بضخامت 5/2 تا حداكثر 5/3 ميلمتر

3-  پيچاندن نوار لايه اول از پشم شيشه بلافاصله پس از اضافه نمودن قير لايه اول با رويهم پيچي (OVERLAP)  حدود يك اينچ

4-  اضافه نمودن لايه دوم قير به بضخامت يك تا دو ميلمتر

5-  پيچاندن نوار لايه دوم از نوع مشابه لايه اول (پشم شيشه) بلافاصله پس از اضافه نمودن قير لايه دوم با رويهم پيچي (OVELAP)  حدود يك اينچ

6-  اضافه نمودن لايه سوم قير به ضخامت يك ميلمتر

7-  پيچاندن نوار لايه بيروني (OUTER)  با رويهم پيچي (OVERLAP)  حدود يك اينچ

د:  آزمايش پوشش لوله و آزمايش چسبندگي پوشش لوله

 

انجام آزمايشات بر روي لوله و پوشش بايد در حضور مهندس ناظر پروژه و بشرح زير انجام گيرد

1-  بازرسي عيني و ظاهري از پوشش انجام شده مبني بر حصول و اطمينان از عدم چين  و چروك،  صحت مقادير و رويهم پيچي نوارها و ضخامت پوشش

2-  آزمايش با دستگاه منفذيات HOLIDAY DETECTOR)) به منظور يافتن نواقص پوشش لوله

3-  پيمانكار موظف است در صورت عدم حصول نتايج قابل قبول در جهت رفع اشكالات و نواقص پوشش اقدام نمايد و آزمايشات را تا به دست آوردن نتايج مطلوب ادامه دهد و از طريق مهندس ناظر به تاييد اداره مهندس خوردگي فلزات و بازرسي فني برساند هم چنين پيمانكار موظف به استفاده از تسمه هاي چرمي جهت جابجايي و بلند نمودن لوله ميباشد و در صورت صدمه زدن به پوشش لوله در اثر جابجايي موظف به تعمير نقاط معيوب با هزينه خود ميباشد.

موارد مهم جهت اجرا و تحویل خطوط Under Ground

موارد مهم جهت اجرا و تحویل خطوط Under Ground

1- در صورت انجام کلیه کارهای گرم و انجام تمامی  تستهای NDT، تحویل خطوط U/G امکان‌پذیر است، مگر در موارد خاص که با هماهنگی مدیریت، این مورد منتفی است.

2- سطح سرجوش‌ها و نقاط آسیب‌دیده باید کاملا تمیزکاری شود و بر اساس اسپک پروژه میزان تمیزی باید مطابق سطح  ST₃ باشد. خطوط مذکور باید توسط تینر مناسب شستشو داده شده و همچنین زیر خطوط با آیینه بازرسی کاملا چک شود و در صورت وجود هر گونه آلودگی بایستی نسبت به رفع آن در کمترین زمان ممکن اقدام شود تا از زنگ‌زدگی مجدد قسمت‌های تمیزشده جلوگیری شود.

3- تاریخ انقضاء و شرکت سازنده پرایمر کنترل شود. در صورت نبودن پرایمر در لیست فروشندگان مورد تایید (AVL)  حتما باید تاییدیه کارفرما برای این متریال اخذ شده باشد.

4- پرایمر باید به صورت چشمی چک شود. ظرف آماده‌سازی باید مناسب باشد و همچنین محلول به صورت یکنواخت و هموژن بوده و هیچ‌گونه رسوبی در ته ظرف دیده نشود.

5- بعد از اعمال پرایمر با استفاده از آیینه بازرسی، کلیه سرجوش‌های اعمال شده باید چک شود تا از پوشش صددر صد پرایمر در کلیه نقاط سرجوش مطمین شویم.

6- بعد از اعمال پرایمر با توجه به Data Sheet ممکن است اعمال چسباندن لایه بعدی تا چند روز میسر باشد، اما در خصوص مواد مصرفی متعارف در فازهای 16-15  بعد از اعمال پرایمر پیمانکار موظف است با توجه به شرایط محیطی اقدام به چسباندن لایه اینر نماید. جهت زمان مناسب چسباندن لایه بعدی نفر سوپروایزر یا کنترل کیفی باید با انگشت بر روی پرایمر فشار اندکی وارد کند، زمان مناسب موقعی است که اثر انگشت  بر روی پرایمر باقی بماند اما هیچ ماده‌ای به دست بازرس نچسبد. لازم به ذکر است در صورت چسباندن لایه قبل از این حالت مقداری حلال در پرایمر باقی است که باعث تجمع گاز و تورم اینر می‌شود و گذر زمان پیش از این مدت نیز باعث کاهش چسبندگی این دو قسمت به یکدیگر می‌گردد. این زمان با توجه به شرایط جوی متغیر است و سوپروایزر باید مساله فوق را در بازه‌های زمانی کوتاه چک نماید و در زمان مناسب اقدام به چسباندن لایه اینر نماید.

7-برای اعمال لایه اینر رعایت موارد زیر الزامی است:

الف-  برای اعمال لایه اول باید 50 درصد عرض نوار به صورت همپوشانی (Over lap) بر روی لوله اعمال گردد. در ضمن جهت حصول اطمینان از باز نشدن سر انتهایی نوار بهتر است این قسمت به صورت دو لایه بسته شود.

ب- عرض نوار ااعمالی بر طبق اسپک پروژه به شرح زیر است:

- خطوط با قطر 4 اینچ و پایین‌تر، لایه‌های با عرض 100-50 میلی‌متر

- خطوط با قطر 12-6 اینچ  با لایه‌های با عرض 230میلی‌متر

- خطوط بالای 14 اینچ با نوار با عرض 300 میلی‌متر

نکته: در صورت Wrapping‌ ناحیه سرجوش که با دست اعمال می‌شود، می‌توان از لایه‌های با عرض 100-50 میلی‌متر استفاده کرد.

ج- عدم جدایش لاینر از سطح(Disbonding)

د- عدم وجود هر‌گونه چین‌خوردگی(Wrinkling)  

ه-  برای لوله‌های عمودی درز همپوشانی(Overlap)  باید به سمت پایین باشد، برای این منظور باید نوار ازسمت پایین به سمت بالای لوله پیچیده شود.

و- برای لوله‌های افقی، انتهای نوار باید در ساعت 4 یا 7 به سمت پایین باشد.

8- برای اعمال لایه بیرونی(Outer)  باید کلیه مواردی که برای لایه اینر رعایت شد انجام شود، علاوه بر این باید جهت پیچیدن این دو نوار عکس یکدیگر باشد.

9- برای انجام تست هالیدی باید موارد زیر مدنظر قرار گیرند:

الف-  کانال باید عاری از هرگونه سنگ، چوب، نخاله و غیره باشد و زیر خطوط به غیر از Sand Bag، که به عنوان نگهدارنده لوله از آن استفاده می‌شود، بایستی کاملا آزاد باشد تا هم حرکت فنر هنگام هالیدی به سهولت انجام گیرد و هم ماسه بتواند براحتی در زیر لوله قرار گیرد.

ب- برای حصول اطمینان از کارکرد مناسب از دستگاه هالیدی، گواهی کالیبراسیون معتبر از پیمانکار درخواست شود.  بهتر است برای حصول از عدد تنظیم شده بر روی دستگاه از یک ولتمتر مناسب استفاده شود. لازم به ذکر است عدم دقت این دستگاه می‌تواند باعث کاهش دقت در عیب‌یابی (در صورتی که عدد نشان داده شده بر روی دستگاه بیش از  عدد واقعی باشد) و یا آسیب رساندن به پوشش (زمانی که عدد ست شده بر روی دستگاه کمتر از مقدار واقعی باشد) گردد.

ج- اتمام عملیات حفاظت کاتدی بر روی خطوط لوله. لازم به ذکر است در صورت عدم انجام این مورد و موکول شدن آن پس از اتمام کلیه کارها بر روی خطوط U/G و  انجام عملیات حفاری جهت نصب سامانه حفاظت کاتدیک، باید این مورد به بازرسین کنترل کیفیت گزارش شود تا در صورت بروز هر گونه آسیب احتمالی، اقدامات لازم جهت رفع این موارد صورت پذیرد.

د- برای تنظیم ولتاژ دستگاه از روش زیر استفاده می‌کنیم:

1- مطابق با مدرک SP-50-17 و استاندارد  AWWA-C203-02 ولتاژ مناسب بر حسب ضخامت پوشش برای هالیدی نمودن سطح خارجی لوله از فرمول زیر استفاده می‌شود:

V=1250*(T) ^1/2±10%  

V: Inspection Voltage      ولتاژ بازرسی              

T: Total Coating System Thickness In mill ضخامت کلی پوشش بر حسب میل                

نکته: mill برابر یک هزارم اینچ می‌باشد.

2- یک قسمت از لوله که دارای همپوشانی (Over lap) می‌باشد، در نظر گرفته شده که این منطقه باید 5 اینچ معادل 380 میلی‌متر از سر لوله فاصله داشته باشد و با یک ابزار نوک تیز یک سوراخ کوچک بر روی پوشش این نقطه ایجاد می‌کنیم، سپس فنر دستگاه را بر روی این به سمت جلو و عقب حرکت داده تا صدای آژیر دستگاه بر روی این سوراخ شنیده شود. یک قطعه Outer Wrap بر روی سوراخ مذکور قرار داده شود و فنر دستگاه هالیدی را مجددا بر روی این قسمت جلو و عقب برده و همزمان ولتاژ دستگاه را اضافه کنید تا جایی که صدای آژیر شنیده شود. ولتاژ بدست آمده همان ولتاز مورد نیاز به هالیدی است .

در هر حال ولتاز تست برای هالیدی سطوح خارجی نباید بیش از 15000 ولت باشد.

ه- فنر دستگاه باید متناسب با سایز لوله باشد و برای خطوط با قطر پایین از فنر بزرگ که باعث عدم تماس قسمت پایین آن با لوله می‌شود، استفاده نشود.

و-  برای سطوح داخلی از پراب های جارویی استفاده شود.

نکته: جهت تست کردن قسمت‌های قرار گرفته بر روی Sand Bag، در صورت امکان باید این نقاط بلند شده و زیر این قسمتها چک شود و در غیر اینصورت اطراف آنها با پراب جارویی چک شود.

ح-  سرعت حرکت فنر یا برس دستگاه باید در حدود 18-9 متر بر دقیقه باشد.

ط- در صورت طولانی بودن زمان تست ، در هر شیفت کاری حداقل دو بار باید ولتاز خروجی از دستگاه چک شود، یک بار قبل از شروع کار و بار دوم 4 ساعت پس از شروع کار.

نکته: کلیه عیوبی که در بازرسی چشمی و تست Holiday مشخص می‌شود باید با مارکر ضد آب مشخص شده و پس از ترمیم مجددا بازرس و هالیدی شوند.

پس از انجام کلیه امور فوق باید خطوط مورد نظر Sand Fill شوند تا از آسیب‌های احتمالی جلوگیری به عمل آید. لازم است هماهنگی لازم بین واحدهای مختلف پیمانکار جهت تسریع در این مورد به عمل آید. گفتنی است این اقدام باید در همان روز صورت پذیرد و در غیر این صورت بازرسین کنترل کیفیت  با سرکشی به این محل‌ها، باید وقفه ایجاد شده بین این دو مرحله را ثبت نمایند تا اقدامات لازم برای جلوگیری از تکرار موارد اینچنینی صورت پذیرد.

ی- کلیه خطوط همجوار باید در یک زمان Wrapping و هالیدی و Sand Fill شوند تا امکان آسیب رسیدن به خطوط به حداقل کاهش یابد.